En una planta industrial, el tablero eléctrico principal y los tableros de distribución funcionan como el centro nervioso de toda la instalación. Cuando ahí aparece una falla, no solo “se va la luz”: se detienen líneas de producción, se dañan equipos y aumenta el riesgo de incidentes eléctricos.

El reto es que muchos tableros en México siguen operando con criterios de hace 15 o 20 años. En el papel todavía “sirven”, pero en la práctica están saturados, con protecciones desactualizadas y sin un programa real de mantenimiento preventivo.

En este artículo vas a ver, desde la mirada de operación y mantenimiento, cuáles son los riesgos más frecuentes, las 7 fallas que más se repiten en tableros industriales y qué acciones concretas puedes tomar para reducir el riesgo en tu planta.

Riesgos típicos en tableros eléctricos industriales

Antes de revisar fallas específicas, conviene entender el contexto en el que operan la mayoría de los tableros en plantas mexicanas:

• Crecimiento de carga sin rediseño del tablero: se agregan líneas, máquinas y variadores, pero el tablero original nunca se redimensiona.
• Ambientes agresivos: polvo, humedad, vapores, aceite y vibración aceleran el desgaste de aislamientos, componentes y gabinetes.
• Normativa desactualizada: instalaciones que no se han revisado contra NOM-001-SEDE y criterios IEC para tableros de baja tensión.
• Mantenimiento reactivo: solo se abre el tablero cuando ya hay un disparo, un paro de línea o una queja de producción.

Con este contexto, es más fácil entender por qué ciertas fallas se repiten una y otra vez en diferentes industrias.

Las 7 fallas más comunes en tableros eléctricos industriales

1. Conexiones flojas y puntos calientes

Es la causa más frecuente de sobrecalentamientos. Tornillos sin el torque adecuado, terminales fatigadas o barras con contacto deficiente generan puntos calientes que, si no se corrigen, terminan en falla mayor.

Síntomas típicos:

• Olor a quemado o a aislamiento recalentado al abrir el gabinete.
• Cambios de color, ennegrecimiento o deformación en aislantes y terminales.
• Disparos “sin causa aparente” de interruptores en ciertos horarios.

Acciones recomendadas: programar reapriete periódico con torquímetro, usar termografía infrarroja con criterios claros de severidad y sustituir terminales o barras que ya presentan daño visible.

2. Subdimensionamiento de barras, protecciones y gabinete

El tablero fue calculado para una realidad de carga que ya no existe. Las barras principales, los alimentadores y el propio gabinete operan cerca o por encima de sus límites térmicos.

• Interruptores que se disparan con frecuencia en horas pico.
• Gabinetes saturados, sin espacio para nuevas salidas o alimentadores.
• Calentamiento evidente al tacto en frentes y puertas.

Aquí la solución ya no es “solo ajustar”: se requiere un estudio de carga actualizado y un plan de modernización o sustitución del tablero, considerando capacidad adicional para crecimiento futuro.

3. Coordinación deficiente de protecciones

Cuando las protecciones no están coordinadas, ante una falla en un circuito derivado se puede disparar el interruptor principal o varias protecciones a la vez, afectando más área de la necesaria.

Síntomas en operación: fallas localizadas que provocan paro de toda un área, dificultad para identificar el punto de falla real y quejas constantes de producción por “falsos disparos”.

Acciones recomendadas: realizar un estudio de coordinación de protecciones, revisar curvas tiempo-corriente, seleccionar equipos compatibles y documentar los ajustes de interruptores termomagnéticos o electrónicos.

4. Contaminación: polvo, humedad y suciedad conductiva

En muchas plantas el tablero convive con polvo, fibras, aceite atomizado, químicos o humedad. Con el tiempo, esa suciedad se vuelve una película conductiva que facilita corrientes de fuga y disparos intempestivos.

• Disparos frecuentes en temporada de lluvias o en turnos donde aumenta la humedad.
• Oxidación visible en tornillería, rieles DIN y partes metálicas del gabinete.
• Puertas que ya no cierran bien o empaques agrietados y duros.

La solución pasa por elegir el grado de protección adecuado (IP/NEMA), mejorar la ubicación del tablero y establecer rutinas de limpieza interna con métodos que no redistribuyan el polvo dentro del gabinete.

5. Componentes obsoletos o descontinuados

Interruptores, contactores y relevadores con más de 15–20 años en operación suelen estar ya fuera de catálogo. Conseguir refacciones es cada vez más difícil y, en muchos casos, se recurre a piezas usadas o no originales.

Esto incrementa el riesgo de falla y vuelve muy costoso cada paro no planeado. Lo recomendable es hacer un inventario de componentes, revisar su estado de obsolescencia con fabricante y definir un plan de retrofit por etapas.

6. Mala gestión térmica y ventilación insuficiente

Aunque la corriente esté dentro del rango nominal, un tablero mal ventilado puede trabajar permanentemente a alta temperatura. Esto reduce la vida útil de variadores, fuentes, PLC y electrónica sensible.

Algunas señales son fuentes de poder recalentadas, variadores que fallan más en temporada de calor y mediciones internas de temperatura muy por arriba de lo esperado.

Dependiendo del caso, se puede requerir desde reordenar equipos y canalizaciones hasta integrar ventilación forzada, intercambiadores de calor o incluso aire acondicionado para gabinetes críticos.

7. Falta de mantenimiento preventivo estructurado

La falla de fondo en muchos sitios es que no existe un plan formal de mantenimiento de tableros. Cada técnico trabaja “a su manera”, no hay checklist unificado y los hallazgos se pierden porque nadie los registra.

Un programa serio de mantenimiento debe incluir inspecciones visuales, reapriete, limpieza interna, termografía, pruebas de aislamiento y revisión de protecciones, con prioridades y tiempos de corrección definidos.

Impacto operativo y económico de un tablero en mal estado

Subestimar el estado de los tableros tiene impacto directo en continuidad de negocio:

• Paros no planeados con pérdidas por hora que pueden ser muy elevadas en industrias de proceso continuo.
• Daño prematuro en motores, variadores, PLC y equipos sensibles.
• Penalizaciones contractuales por incumplimiento de entregas.
• Riesgos de incidente eléctrico con implicaciones legales y de seguridad laboral.

Por eso, más que un tema puramente técnico, el tablero es un activo estratégico que tiene que gestionarse con la misma disciplina que cualquier equipo crítico de producción.

Checklist rápido para inspeccionar tus tableros

Este checklist no sustituye un estudio formal, pero te ayuda a priorizar en qué tableros vale la pena actuar primero:

1. Antigüedad: ¿el tablero tiene más de 15–20 años en operación?, ¿sus componentes siguen en catálogo?
2. Capacidad: ¿existe al menos un 20 % de espacio libre para expansión?, ¿las barras y alimentadores están dimensionados a la demanda real?
3. Condiciones físicas: ¿hay óxido, golpes, puertas descuadradas o empaques dañados?
4. Orden y señalización: ¿los circuitos están identificados?, ¿hay esquemas actualizados en la puerta o cerca del tablero?
5. Evidencia de calor: ¿ves aislantes decolorados, terminales ennegrecidas o reportes de puntos calientes en termografías?
6. Historial de fallas: ¿qué interruptores se disparan más?, ¿cuántas horas de paro han provocado en el último año?

Si varias respuestas son preocupantes, el siguiente paso ya no es “seguir parchando”, sino programar un diagnóstico profundo.

Caso práctico: tablero principal en una planta del Bajío

Imagina una planta manufacturera que ha crecido rápido en los últimos 10 años. El tablero principal tiene más de dos décadas en operación y ha recibido múltiples ampliaciones hechas por diferentes contratistas.

En un diagnóstico típico se encuentran barras principales trabajando cerca de su límite, mezcla de interruptores de distintas generaciones, puntos calientes en conexiones de alimentadores y cero documentación actualizada.

El plan de acción suele incluir:

• Levantamiento y actualización de diagramas unifilares.
• Estudio de carga y coordinación de protecciones.
• Retrofit por etapas, iniciando con alimentadores críticos y cargas estratégicas.
• Integración de medición y monitoreo básico para empezar a registrar eventos y tendencias.

El resultado es menos disparos intempestivos, menos paros no planeados y una base sólida para proyectos posteriores de eficiencia energética e Industria 4.0.

Recomendaciones finales para mantenimiento y modernización

Gestionar bien los tableros eléctricos de tu planta requiere combinar tres frentes: mantenimiento preventivo disciplinado, diagnósticos especializados y decisiones de modernización bien justificadas.

Contar con un integrador especializado te ayuda a aterrizar todo esto en un plan realista: qué revisar, qué modernizar primero y cómo hacerlo por etapas para no comprometer la operación diaria.

Este artículo fue desarrollado por el equipo técnico de Tableros y Controles de Querétaro (TCQ), especialistas en diseño, fabricación, retrofit y mantenimiento de tableros eléctricos para la industria en México.