Para ingenieros, arquitectos y administradores de proyectos, la infraestructura eléctrica de un sitio industrial no solo se evalúa por su capacidad instalada, sino por su confiabilidad a lo largo del tiempo. En este contexto, la decisión de operar bajo un modelo correctivo o migrar a un esquema preventivo y predictivo tiene consecuencias directas sobre costo, seguridad y continuidad operativa.

Las fallas en tableros eléctricos son una de las principales causas de tiempo muerto no planificado. Cada interrupción se traduce en horas perdidas, reprocesos, penalizaciones contractuales y, en algunos casos, pérdidas cuantificables que exceden el costo de cualquier plan de prevención bien estructurado. En instalaciones críticas, seguir trabajando “hasta que falle” ya no es una opción aceptable.

A continuación, se presenta una guía técnica para comprender el impacto del enfoque correctivo, estructurar un mantenimiento preventivo riguroso y evolucionar hacia el mantenimiento predictivo con herramientas como la termografía y el monitoreo continuo.

1. El riesgo inherente del enfoque correctivo

El mantenimiento correctivo interviene solo cuando la falla ya ocurrió. En tableros eléctricos, esto significa aceptar la interrupción de la operación como parte del modelo de trabajo.

Causa o situación técnica: la raíz del problema es la ausencia de inspecciones sistemáticas. Sin revisión periódica de conexiones, protecciones y condiciones térmicas, el deterioro progresivo de los componentes pasa inadvertido hasta que se manifiesta como falla.

Diagnóstico o análisis: el indicador típico es un alto índice de disparos inesperados, calentamiento de barras, olores a quemado y pérdida frecuente de servicio. Además, la vida útil del tablero se reduce de manera importante, pasando de una expectativa de 30+ años a rangos de 15–20 años cuando se opera sin ninguna estrategia preventiva.

2. Metodología de mantenimiento preventivo riguroso

El mantenimiento preventivo establece una rutina de inspecciones y acciones programadas que buscan intervenir antes de que la falla se presente. No depende del azar, sino de una agenda técnica diseñada para reducir vulnerabilidades.

Un protocolo de mantenimiento preventivo debe incluir, como mínimo, los siguientes procedimientos:

• Limpieza técnica: eliminación de polvo y humedad que puedan provocar cortocircuitos o fugas a tierra, especialmente en ambientes industriales con partículas en suspensión.
• Verificación de torque: reapriete de todas las terminales y barras conductoras a los valores de torque especificados por el fabricante. Esta práctica aborda una de las principales causas de fallas y riesgo de arco eléctrico: las conexiones flojas.
• Pruebas de protecciones diferenciales: verificación de la operación correcta de dispositivos diferenciales y demás protecciones críticas, asegurando que disparen dentro de los parámetros previstos.
• Cumplimiento normativo de seguridad: alineación con las normas aplicables para trabajos con riesgo eléctrico, incluyendo procedimientos y equipo de protección establecidos en normativas como la NOM-020-STPS-2011 y la NOM-001-SEDE.

Detección y diagnóstico con termografía

Dentro de un programa preventivo o predictivo, la termografía es la herramienta de diagnóstico más efectiva para evaluar la condición del tablero sin interrumpir el servicio.

Función: las cámaras térmicas permiten al personal técnico identificar puntos calientes anormales en barras, terminales e interruptores. Detectan aumentos de temperatura que aún no son visibles, pero que, si se ignoran, terminan deteriorando el aislamiento y provocan fallas mayores.

Aplicación: el sobrecalentamiento se origina, en la gran mayoría de los casos, por conexiones flojas, sobrecarga o ventilación insuficiente. La termografía identifica estos puntos de riesgo de forma no invasiva, permitiendo corregir antes de que el problema detone en un paro.

3. La transición al mantenimiento predictivo

En instalaciones críticas, la estrategia debe evolucionar del modelo correctivo (intervenir solo cuando algo falla) al preventivo, y luego al mantenimiento predictivo, basado en la condición real del sistema.

El mantenimiento predictivo incorpora monitoreo en tiempo real, adquisición de datos y análisis de tendencias. Mediante sensores y sistemas de medición avanzada, es posible observar cómo se comportan corrientes, temperaturas y disparos a lo largo del tiempo, y anticipar cuándo un componente se acerca a su límite operativo.

Esta transición no solo reduce las fallas; transforma la manera en que la organización toma decisiones de inversión, priorizando reemplazos y modernizaciones donde el riesgo y el impacto económico son mayores.

4. Beneficios cuantificables para la operación

Migrar de un enfoque correctivo a un esquema preventivo y predictivo no es un tema únicamente técnico. Es una decisión financiera, operativa y de gestión de riesgo.

Minimización de costos: se reduce de forma notable el costo asociado a fallas críticas, que incluye mano de obra de emergencia, penalizaciones por paros y reemplazo de equipos dañados. Mientras que una sola falla grave puede representar pérdidas de decenas o cientos de miles de dólares, un plan de prevención bien diseñado se mantiene en una fracción de ese costo anual.

Protección de activos: los tableros y equipos conectados (motores, variadores, PLCs) operan dentro de parámetros seguros, lo que extiende su vida útil. Un tablero bien diseñado y mantenido puede superar los 30 años de servicio, frente a escenarios de 15–20 años en sistemas expuestos exclusivamente a correctivos.

Continuidad operativa: el aumento del Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) es el indicador más claro de éxito de un plan preventivo y predictivo. Cada falla evitada es un minuto menos de producción perdida en procesos donde el impacto puede oscilar entre $2,300 y $9,000 USD por minuto de inactividad.

En resumen, la inversión en calidad —diseño, mantenimiento y monitoreo— se traduce en un ahorro directo y sostenible a largo plazo.

Este artículo fue desarrollado por el equipo técnico de Tableros y Controles de Querétaro (TCQ), especialistas en diseño, fabricación y mantenimiento de tableros eléctricos industriales, comerciales y residenciales. Nuestro enfoque es la optimización de procesos mediante la aplicación rigurosa de normas como la NOM-001-SEDE-2012 y certificaciones internacionales como UL 508A e IEC 61439.