Los tableros eléctricos fallan por tres razones principales: instalación incorrecta, mal dimensionamiento o mantenimiento deficiente. De estos tres, el mantenimiento es el más ignorado y, al mismo tiempo, el que más impacto tiene en evitar paros, daños y sobrecostos.

En México es común que los tableros operen años sin revisiones técnicas reales. Esto provoca conexiones flojas, sobrecalentamientos ocultos, bancos de capacitores fuera de servicio, mediciones inexactas y fallas por acumulación térmica.

La diferencia entre mantenimiento preventivo y correctivo no es de teoría; es de dinero, continuidad operativa y seguridad.

Por qué el mantenimiento define la vida del tablero

Un tablero bien diseñado y con ensamble profesional puede fallar si no recibe mantenimiento periódico. La razón es simple: la electricidad genera calor, vibración, ensuciamiento y deterioro de materiales.

Sin mantenimiento, aparecen:

• Disparos intermitentes.
• Sobrecalentamiento de barras.
• Capacitores dañados.
• Equipos de medición inexactos.
• Ruidos, arcos eléctricos y puntos calientes.

En plantas mexicanas, el 70% de las fallas viene de conexiones flojas y polvo acumulado, no de fallas de equipo.

Preventivo vs correctivo: diferencias técnicas reales

Mantenimiento preventivo

Son actividades programadas para evitar fallas:

• Inspección visual y térmica.
• Torque y reapriete de bornes.
• Limpieza técnica interna.
• Pruebas de medición y calibración.
• Evaluación de bancos de capacitores.
• Revisión de ventilación interna.
• Validación de protecciones y selectividad.

El objetivo es simple: detectar antes de que falle.

Mantenimiento correctivo

Ocurre cuando el tablero ya falló:

• Equipos quemados.
• Capacitores reventados.
• Barras deformadas por calor.
• Celdas o interruptores dañados.
• Variadores o motores afectados por mala coordinación.

El costo del correctivo suele ser 4 a 10 veces mayor que el mantenimiento preventivo, sin contar el paro de producción.

Errores comunes en plantas mexicanas

• Tableros operando 5+ años sin reapriete de bornes.
• Bancos de capacitores funcionando con etapas inactivas.
• Equipos de medición con TC saturados o mal conectados.
• Celdas de media tensión sin pruebas periódicas de aislamiento.
• Trayectorias de cable saturadas por ampliaciones improvisadas.
• Gabinetes sin ventilación adecuada en ambientes calientes.
• Protecciones ajustadas “a fábrica”, no a carga real.

Criterios técnicos que cambian resultados

Integración de equipos

El mantenimiento preventivo permite evaluar si la integración de celdas, banco de capacitores, sistemas de medición y equipos electromecánicos sigue operando dentro de parámetros seguros.

Calidad eléctrica

• Verificación del factor de potencia.
• Revisión de distorsión armónica (THD).
• Análisis de cargas no lineales.

Gestión térmica

La mayoría de los problemas se detectan usando termografía, identificando:

• Conexiones con incremento térmico.
• Barras con carga desbalanceada.
• Cableado mal tensionado.

Qué revisar: Checklist preventivo profesional

Checklist estructural (ensamble)

• Ensamble de tableros de baja y media tensión revisado por torque.
• Ensamble de gabinetes eléctricos con cierre hermético.
• Ensamble de trayectorias de cable sin puntos de fricción o tensión.

Checklist funcional

• Integración de equipo de medición: calibración, lectura y escalas.
• Integración de banco de capacitores: etapas activas y reactores.
• Verificación de selectividad de protecciones.
• Limpieza de ductos, canales y ventilación.
• Pruebas de continuidad, aislamiento y resistencia.

Checklist energético

• Factor de potencia real.
• THD en barras principales.
• Corrientes de fuga.
• Desbalance por fase.

Relación entre mantenimiento y fallas de integración

Cuando no hay mantenimiento:

• Los bancos de capacitores operan fuera de rango → disparos.
• Los equipos de medición dejan de registrar correctamente → decisiones erróneas.
• Los sistemas electromecánicos generan picos inesperados.
• Las celdas de media tensión pierden aislamiento → riesgo severo.

La integración siempre debe revisarse como sistema, no por partes.

Caso práctico breve

Un centro comercial reportaba disparos frecuentes del tablero general.

Hallazgos por TCQ:

• Tres etapas del banco de capacitores estaban inactivas.
• El equipo de medición entregaba datos incorrectos por TC saturado.
• Conexiones en barras 45% por encima de temperatura normal.
• Ventilación bloqueada dentro del gabinete.

Acciones:

• Rehabilitación del banco con reactores.
• Reemplazo y correcto ajuste de TC.
• Limpieza y ruteo actualizado.
• Ajuste de protecciones.

Resultado: Fallas eliminadas y reducción del 12% en consumo eléctrico.

Un tablero sin mantenimiento preventivo es un riesgo técnico, operativo y financiero. TCQ ofrece mantenimiento profesional basado en ingeniería, análisis térmico, pruebas eléctricas y diagnóstico completo de integración MT/BT.